作為造成水污染的主要來源之一的焦化廢水，一直是污水處理的難點之一，在處理過程中，經常出現不達標的現象，本文以實際案例詳怎樣處理焦化廢水不達標的問題。

焦化廢水來源：剩余氨水經蒸氨后的廢水，煤氣凈化過程、苯精制過程以及其他輔助生產過程中產生的廢水。前者占廢水總量的一半以上，是氨氮污染物的主要來源。

焦化廢水特點： B/C 為 0. 2～0. 4，毒性大、可生化性差，屬于高 COD、高氨氮、成分復雜的難處理工業廢水。

相關標準要求焦化廢水提高廢水回用率， 減少排放水量。焦化廢水處理站實際達標排放率很低，其中調試、運行管理方面占有很大原因。

工程調試實例

新建焦化廢水處理工程調試

江蘇某鋼廠焦化廢水量 Q= 20 m3/ h，該工程主體工藝為 A /O 工藝。

調試過程：投加種泥，種泥來源于原有生化系統的剩余污泥和原有曝氣池的活性污泥，投加量為O池有效容積的 17% 左右。由于原有生化系統閑置了 3、4 個月，因此，所投加種泥的無機成分較多，污泥指數(SVI)在 39 左右。現場測量污泥濃度在6. 7 g /L左右，污泥活性較差。菌種投加初期，系統在低負荷狀態下開始進水，為防止前期啟動過程中受進水條件的負荷沖 擊，采用生活污水作 為稀釋水。根據微生物的生長規律及生化系統中的污泥菌種所承受的能力，采用連續進水連續出水的方式進行污泥培養、馴化，由低到高逐步提升負荷。經過一段時間的馴化后，A /O 池的污泥 SV30保持在 33% 左右，污泥指數( SVI)在 64 左右，污泥濃度下降到5. 0 g /L左右，A /O 池需要控制的運行參數指標 基本保持在最佳狀態，通過檢測發現：系統污泥狀況良好，出水水質穩定。

運行參數調整的焦化廢水處理站調試過程

遼寧某鋼廠焦化廢水量 Q= 180 m3/ h，該工程主體工藝為 A2/ O。 原系統處理出水不達標，調整系統控制參數，提高系統各相應環節的處理能力，使得最終出水可達標。

首先，從蒸氨工序入手，嚴格控制蒸氨系統運行參數，保證蒸氨效果，蒸氨后的廢水確保氨氮含量在200 mg /L以下，避免因蒸氨系統的不穩定運行，導致氨氮、酚、氰化物等高毒性污染物質濃度的波動對生化系統進行沖擊;其次，對原來的生化系統控制參數進行調整、修正和優化，嚴格控制各個工序的運行參數，健全運行管理制度。經過調整，系統出水達國家一級排放標準。系統調整前后，主要進出水水質指標見圖 2。

工藝改造的焦化廢水處理站調試過程

遼寧某焦化廠年產焦炭 80 萬 t，蒸氨廢水流量約40 m3/ h。 該工程原工藝為 A2/ O，出水長期不達標 ，甚至出現出水氨氮濃度超過進水的現象。針對該情況，通過對設計參數的校核，確定先對系統進行工藝改造，然后進行生物調試。

改造過程：將原有系統的進水管線由 A池改到 O 池，對 O池稍作調整，整個系統調整為 O /A /O 工藝。然后開始生物調試過程:重新投加市政污水廠污泥作為種泥，并且投加適量葡萄糖及鐵鹽，刺激微生物活性，進行污泥的培養、馴化;經 1 個月的培養，污泥濃度達4 g /L，污泥活性好，系統開始出現硝化反應;逐漸提高系統進水負荷，直到滿負荷運行。經過 3 個月的調試，系統出水 COD 和氨氮等水質指標均達國家一級排放標準，系統運行穩定。調試期間主要進出水水質指標見圖 3。

工程調試總結

調試前的準備

根據焦化廢水的特征，在生物調試前需要準備一些必要的物料。

1) 種泥 : 焦 化 廢 水 屬 于 高 毒 性 、高 含 氮 有 機 廢水，生化處理工藝一般采用延時曝氣法，污泥齡長，所以，生化過程中產泥量少，足量投加種泥是快速啟動的必 備 條 件。種 泥 投 加 量 最 好 按 照 有 效 容 積 的20 % ～ 30 % 估算 。

2) 營養物質：在培養初期 ，進入系統的廢水水量較少，需要補充部分葡萄糖 或 甲醇等有機 物作為碳源，以保證微生物正常的生長、繁殖;同時，由于焦化廢水缺乏磷元素，因此需要補充適量的磷鹽作為營養鹽。碳源及磷鹽投加量可以按照 ρ(BOD5) ∶ ρ( N) ∶ρ( P) = 100 ∶ 5 ∶ 1 或調試人員的經驗值來估算 。

3) 其他輔助藥劑 : 硝化反應要消耗堿度 ，所以調試及運行期需要不定期向生化系統補充堿，投堿量需要根據氨氮的量以及經驗值來綜合估算;預處理和后處理過程中，需要足量的混凝藥劑，混凝藥劑的品種及數量可根據設計要求，現場試驗來確定;另外，有些焦化廠根據本廠實際運行情況，投加一些生物強化藥劑，如活性炭、鐵鹽、生物酶以及高效微生物菌種等。

參數控制

1 ) 蒸氨工序

加堿量和蒸氨塔溫度對蒸氨效果有直接影響，進而影響下一步生化處理的效果，所以必須對其嚴格控制。在實際應用中建議根據蒸氨效果來確定最佳加堿量和溫度控制。并且與焦炭生產車間保持聯系，根據生產廢水的排放規律來控制和調節蒸氨塔的運行。

2 ) 預處理

預處理主要包括除油 、氣浮 、調節工序。除油工序主要是降低廢水中的焦油含量;氣浮主要去除部分浮油和 SS，進一步降低進入生化系統的負荷，氣浮藥劑的投加量可通過試驗來確定;調節池主要是調節水質水量，焦化廢水水質水量隨生產情況變化而波動，均衡水質水量避免對后續生化處理形成沖擊負荷和毒性抑制，在該環節主要檢查進出水泵和攪拌機械的完好性，確保廢水混合均勻。

3 ) 生化處理

生化處理是廢水處理工藝的核心，在整個處理工程中，絕大多數污染物在生化處理工序得到降解。生化處理發揮作用的是微生物，所以在這里既要投加微生物生長、繁殖的必需營養物，還要給微生物提供良好、穩定的環境，確保生化反應的最佳條件，促進污染物的降解。在焦化廢水處理中，目前生化處理的主流技術是硝化反硝化。硝化反硝化技術控制條件見表 1。

4 ) 后處理

根據燒杯試驗確定混凝藥劑的投加量，在達到處理效果的基礎上盡可能的降低成本。

沖擊負荷

焦化廢水含有氨氮、酚和氰化物等對微生物有毒害、抑制生化反應的物質。在實際生產過程中，系統不可避免的要受到沖擊，在系統進水氨氮質量濃度大于500 mg /L，且長時間受到沖擊時，系統將存在崩潰的危險。

系統恢復

1 )輕微沖擊

輕微沖擊主要表現為 : 系統出水不達標，但是尚有一定的處理能力，出水帶有顆粒狀浮泥。主要原因是系統中的微生物在受到有毒、有害物質沖擊后，首先表現在對環境的不適應，原、后生動物活動能力減弱，微生物活性下降，菌種的菌膠團發散，微生物的新陳代謝能力下降，處理污染物的能力自然下降。

此階段可采取的措施如下：降低負荷，投加部分清水，降低系統處理能力;投加少量易降解碳源，刺激微生物的活性，待系統微生物活性恢復再進水;可根據受沖擊的程度，適當投加一定量的解毒劑，該解毒劑主要作用是刺激微生物的酶系統，使微生物盡快恢復活性;補充投加高效微生物菌種，增加系統中高效菌的數量，從而降低負荷。

2 )系統崩潰

系統崩潰表現為 : 系統已基本無去除能力，活性污泥成片漂浮，大量流失，只有少部分無機成分含量比較高的污泥存在。

主要原因是：系統在受到輕微沖擊后，系統的處理能力下降，并未引起運行管理人員的重視，依然對微生物進行所謂的“屠殺”行動。微生物在遇到不適應的環境時，首先是活動能力下降，表現在處理能力下降，轉變成胞囊，進行自保，處理能力進一步下降，隨著系統條件的持續惡化，微生物大量死亡，隨水流出系統，最終系統崩潰。此時，系統微生物需要重新進行接種、培養和馴化。

高效運行

一套系統的良好運行，需要全廠所有工序的協同配合。首先，從源頭出發，及時取得生產車間的生產計劃及相應的廢水排放規律，將事故池投入到運行當中，對高濃度廢水進行蓄存;蒸氨工序需要根據廢水的排放規律，采取相應措施，在氨氮濃度高時需要加大投堿量，嚴格控制運行溫度;除油和氣浮階段要及時清理重油和浮渣;生化階段，按照要求嚴格控制運行參數，發現問題及時解決，避免系統崩潰;后處理階段，根據來水的情況確定投藥量，盡可能的降低生產成本，實現高效運行。